Le batterie sono l’elemento più complesso e costoso di un’auto elettrica. Guardando all’intero ciclo produttivo degli accumulatori, si possono osservare diversi passaggi e soggetti coinvolti, ognuno con un proprio campo di specializzazione. Proprio queste caratteristiche intrinseche della produzione offrono grandi prospettive di efficientamento e miglioramento dei processi, che si stanno già riflettendo in un continuo abbassamento dei costi e dell’impiego di risorse e materie prime critiche.

Tutto parte con l’estrazione degli elementi attualmente impiegati, i quali possono essere a titolo esemplificativo in questa fase litio, nichel, manganese e cobalto. Questi devono essere poi raffinati per ottenere i materiali necessari per la realizzazione delle varie parti che insieme daranno vita alle celle, l’unità basilare di cui si compongono i pacchi batteria che andranno a equipaggiare i veicoli. Le celle sono formate dagli elettrodi (anodo e catodo), separati da un apposito separatore imbevuto dell’elettrolita. Ognuno di questi elementi richiede importanti competenze specifiche e non è raro quindi che esistano aziende specializzate esclusivamente su alcuni di questi componenti.

Le celle vengono quindi assemblate in gruppi per formare i moduli, che a loro volta possono essere montati in serie o in parallelo per dare vita al pacco batteria vero e proprio. Esistono anche architetture chiamate cell-to-pack che eliminano la presenza di elementi intermedi come i moduli.

Posto infine che, per legge, in Europa le batterie delle auto elettriche devono essere obbligatoriamente riciclate al termine del proprio ciclo di vita, sempre di più si sta sviluppando anche una seconda catena del valore a valle dell’utilizzo degli accumulatori, quella del riciclo, con grandi opportunità di business e la prospettiva di ridurre sensibilmente le estrazioni di nuove materie prime.

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